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插齿加工齿距偏差大的原因分析及四条具体解决措施

发布日期:2020-01-09 15:52:00 作者:丰力源 浏览次数:


       插齿时每次径向进给结束后,工件都要旋转360°才能完成所有齿的切削展成。由于切削过程中的切削力,使刀具,工件,主轴系统及交换齿轮等的径、切向间隙被挤向一边,有关零部件也将产生大小不等的弹性变形。在最后一次径向进给后,工件旋转切削超过360°,名义上的径向切深已降到零,切削力也迅速消失。零部件间的挤压径,切向力也大大降低,挤压力的突降,造成了各受挤压零件的反弹,此时虽然为作径向进给,实际上却发生了残留再切削。残留再切削时已基本不存在原先那么大的挤压预应力。分度机构的工作情况也大为改变,故必然形成被重复切削部位齿距偏差的显著增大,甚至超差的现象,这就是插齿时齿距偏差大的原因。


切削力的变化破坏了挤压预应力分度状况的平衡,造成了齿轮有较大的齿距偏差,解决本问题的主要措施如下:
1、提高刀轴及公建主轴系统的配合精度,减小有关展成构件的运动间隙。
2、提高刀具及公建主轴系统的刚度,减小该系统的变形。
3、提高精插时工件回转精度,使工作台在最后一次自动径向进给结束后,刚完成360°的回转就能及时,准确停车,结束切削,从而避免工作台回转一周精切后,通常还延续回转一定角度所造成的残留重复切削。
4、在原来的最后一次精切的基础上,增加一次精细切削或光整切削加工,尽可能减小径向切削力的突变幅度。
上述四点可以从机床设计与制造方面来解决。


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